智慧製造成功案例分享，系統化數位轉型讓大家有目共睹。工廠醫生有很多實際的案例可以跟大家分享，這次想分享中部金屬加工案例，透過整合 MES 生產系統與 ERP 企業管理系統，大幅提升數據資料管理，成功優化整體營運。你知道數位轉型能讓工廠產生多大的改變嗎？讓工廠醫生小編跟大家分享這次的智慧製造成功案例吧！
智慧製造成功案例-客戶簡介
這家公司位於台中，是金屬加工產業，擁有最優質的工業供應，能夠實現一站式生產。
他們的主要出口市場是歐美等地，從客戶的一開始的詢問、討論、報價到下訂單，到最後完成生產，都能按時交貨。並能夠根據客戶的訂單和需求，提供高效的服務整合和建議。
智慧製造成功案例-問題分析
工廠醫生深入診斷之後，發現最大的問題是在數據資料的整合，以及物料管理方面的缺陷，讓工廠人員的需要花費大量的數據處理、調閱以及物料找尋的作業時間，造成公司長久的問題，小編跟大家分析以下 4 個此案件遇到的重大問題。
無法及時輸入數據
他們的員工需要透過 ERP 系統手動輸入數據，但有時候由於工作繁忙，他們會忘記輸入，導致無法完成銷貨。這也常常導致在下班前才完成訂單，無法即時了解生產進度和庫存情況。
數據準確性與實際有時差
ERP 系統的運營進程和數據報告都需要手工管理，現場設備種類繁多，數據回報都需要員工手動回報，數據準確性和回報的時間都會差距一天以上，無法即時了解生產進度，也難以計算生產效益。
大多採用人工紙本作業與分散Excel紀錄
由於有許多老師傅的經驗，希望可以協助系統標準化，透過系統化的數據回饋，讓目前的生產流程和實際數據更加吻合，以至於不須多花時間調閱及人工輸入數據資料，來解決目前人力不足的問題。
物料分散不易管理與獲取
現場的作業流程，加工、焊接、包裝，都是一站式的製程。由於都是客製化產品，每次補給工站所需要的物料及呆滯品，也都分散至各樓層庫存，數量龐大又繁雜，難以管理。
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智慧製造成功案例-顧問輔導內容
透過工廠醫生團隊深入研究，分析完問題之後，將問題拆解成細項，並開始著手實施優化改善，將系統整合與物料整理，成功改善工廠問題，以下是 6 個工廠醫生實施的改善方式，數位轉型不只立即優化製程，還將問題一勞永逸。
現場流程優化
我們專注於檢視現場「加工和物料」控管流程，找出困擾工廠長久的常態慣性問題，並提供改善建議。
ERP 和 IoT 整合
我們協助將 ERP 和 IoT 整合，以實現更順暢的數據流通和生產控制。
新系統導入
導入 VIS 報工系統、WMS 倉儲管理系統、可視化生產看板和物料看板等「MES系統」，並結合 ERP 成功串連集成。
產品條碼化
我們幫助實現「全廠產品條碼化」，使產品識別和跟蹤更高效，同時降低操作成本，讓作業人員不需再花費大量時間尋找物料。
系統整合討論
我們協助客戶和 ERP 開發部門協調，客製化工廠整合方式和需求進行討論。主要是將「MES 生產系統」串聯至「ERP 管理系統」，讓製程調整、報工進出站和物料管理等數據，未來都將自動產生單據，大幅降低人工作業時間。
建立 IoT 回饋系統
我們建立了 IoT 物聯網回饋系統，並整合報工系統，以實現即時回饋生產數據，提高數據準確度。
智慧製造成功案例-成果效益
透過拆解式的問題解決，工廠醫生確實為此案件提供莫大的革新，讓此中部金屬加工案例工廠成功實現數位轉型，並大幅優化處理效率及流程，甚至提高整體工廠的產能，增加工廠的收益，小編也分享以下 5 點立即有感成效，讓大家有目共睹！
優化數據登記
減少傳統紙本作業時間，每個人從「60 分鐘」（人工作業）縮短至「3 分鐘」即可完成數據資料登記。
改善物料出錯頻率
減少生產拿錯應配發物料的頻率，從一個月至少 ５ 次以上，優化至一個月只出現 １ 次。
優化數據調閱
縮短處理生產資訊時間，從每天都要「花費 50 分鐘」來處理、調閱生產內容資訊，大幅優化到「使用1秒」，你沒看錯就是「1秒」即可查出所有數據資訊。
提高整體產能
生產進度透明化，每個人都可以輕鬆簡單的看到生產效能，故目前「提升總產能 5% 的效益」。
優化物料管理
降低找料與備料所浪費的時間，從每天「至少花 30 分鐘」來尋找物料，縮短至「10 秒」即可查到要找的物料所在樓層與位置。
智慧製造的邁進，不僅是只有企業資方，需要全公司由上至下所有人員的認同與改變，工廠醫生感謝此案廠的老闆與所有管理部門的支持，大家才能朝著共同的目標前進。
雖然過程確實一點都不簡單，從生產製程到倉儲管理的模式都要優化改變，每個流程的進步都會帶來不同的驚喜，需要一步一步的改善。目前這個案件仍在持續優化中，未來期許能繼續進行數位轉型，打造智能工廠，完整實現智慧製造成功案例，並將標準數位化納入企業文化之中。
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